【包裝印刷產業網 熱點關注】軟包裝印刷復合技術匯篇50例，對于剛入軟包裝行業的“新人”們具有知識普及的作用，對于以及入行一般時間的“老人”們來說，是一次知識系統梳理的好機會。收藏起來，慢慢消化吧！
 

　　1、水煮與蒸煮的區別？
 

　　蒸煮殺菌分為：低溫水煮包裝，水煮條件一般控制在100度殺菌30分鐘，還有一種水煮條件控制在85度殺菌15分鐘，稱之為巴氏殺菌；低溫蒸煮包裝，蒸煮條件可以是控制在100度~120度范圍內的某一特定溫度值殺菌30分鐘；中溫蒸煮包裝，蒸煮條件可以控制在121度殺菌45分鐘；高溫殺菌包裝，蒸煮條件是控制溫度達到135度殺菌15分鐘；超高溫包裝殺菌，殺菌條件是在微波加熱箱中殺菌3~5分鐘。
 

　　水煮與蒸煮包裝結構上也有所不同，水煮包裝的結構，通常的有NY/CPE、PET/CPE、NY/CPP、PET/CPP、PET/PET/CPP等；而蒸煮包裝的結構通常的有NY/CPP、PET/CPP、NY/NY/CPP、PET/PET/CPP、PET/AL/CPP、PET/AL/NY/CPP等。
 

　　2、農藥包裝對膠黏劑有何要求？
 

　　由于農藥的成分比較復雜，有水溶性農藥和油性農藥，且腐蝕性也有較大差異。以前農藥包裝都是采用玻璃瓶或金屬瓶包裝，考慮到瓶裝農藥運輸的不方便，再加上目前軟包裝結構材料已能適應農藥的包裝，故采用塑料軟包裝袋來包裝農藥也是一種發展趨勢。
 

　　目前國內及至世界上還沒有一種干復用聚氨酯膠黏劑能100%地應用在農藥包裝袋上，不發生任何脫層及滲漏問題。可以說農藥包裝對膠黏劑的總體要求好事比較高的，尤其是在耐腐蝕性、抗油脂性，特別是能耐二甲苯之類的溶劑上要求較高。生產農藥包裝袋前提條件是內層符合基材要求阻隔性能好，能耐腐蝕，其次是要求膠黏劑耐腐蝕性強，生產時必須要做適應性試驗，即將生產好的包裝袋包裝農藥，然后放入50度左右的熟化室高溫放置一星期，看其包裝袋是否完好，如果完好，則基本認定其包裝結構能夠盛放這種農藥。如果已有脫層及滲漏現象，則說明不能包裝這種農藥。
 

　　3、復合時膠盤內為什么有大量氣泡(機速在40~50m/min)，對復合有說明影響？
 

　　機速在40~50m/min膠盤中的膠水就出現大量的氣泡現象，首先要考慮的是以前使用該膠黏劑有沒有出現大量氣泡的現象，如果有，則說明該膠黏劑本身就容易出現大量氣泡，如果沒有，則要考慮：A：是否更換過溶劑，溶劑內含水分或醇類時容易引起膠液粘度上升；B：配置膠液時粘度過高；C：刮刀的角度控制以及刮刀離膠盤液面太高，造成膠液落差較大，膠液流下時沖擊較大，生產氣泡沒有及時得到消散引起；如果產生的氣泡并不是太多，在40~50m/min的機速下，基本上對復合不會造成影響，如果機速達到100m/min以上時氣泡就有可能會被帶到復合膜中去，而產生斑點現象。
 

　　4、復合膜中有氣泡和斑點現象，請問是什么原因引起的？
 

　　這種想象的原因有很多，具體情況還需具體分析，產生氣泡和斑點的常見因素有：
 

　　A：環境因素影響如灰塵及雜質的影響。這就需要搞好衛生環境。另外膠液中含有雜質，則需判斷是否是膠黏劑本身或配膠桶帶入的；
 

　　B：配置好的膠液中混有水分，在烘道60度~90度溫度下沒有被烘干，與固化劑反映產生二氧化碳氣泡及交聯后產生白色晶點，同時復合膜中還含有空氣泡何水氣泡兩種；
 

　　C：工作環境中濕度太大，空氣中水分附著在塑料表面，尤其是吸濕性大的塑料表面，如尼龍、玻璃紙等易起晶點；
 

　　D：膠黏劑配置時濃度過稀造成上膠量不足、網輥選擇較淺造成上膠量不足、網輥堵版等原因造成有規則的斑點或氣泡現象；
 

　　E：薄膜質量差，即基膜表面張力太差，造成膠黏劑流平性差，沒有膠的地方產生氣泡；
 

　　F：復合時刮刀角度及膠液落差較大，沖擊產生氣泡，復合機高速運轉時，氣泡不能及時消散，致使膠盤內產生大量氣泡，然后被夾帶入轉移到薄膜上(膠黏劑粘度太高，也會產生氣泡)；
 

　　G：復合壓力不足，復合輥表面溫度太低，膠黏劑活化不足，流動性小，使膠液網點與網點間的間隙無法填補，產生有微小的間隙，造成氣泡；
 

　　H：膠黏劑質量問題；
 

　　I：水分及醇類的影響，在復合時盡量避免。
 

　　5、凹版印刷中該如何調整刮墨刀？
 

　　刮墨刀的刮墨效果將直接影響印刷產品的優劣，故此有必要在刮墨刀上進行調整。
 

　　刮墨刀片的厚度、伸出長度、刮墨角度、壓在凹版上的壓力和位置等都會影響刮墨效果。印刷時，對上述參數的靈活調整，使刮墨刀處于佳狀態。刮墨刀片薄，刮墨效果強，印刷品墨層淺；刮墨刀片厚，刮墨效果弱，印刷品墨層深。一般來說，粗筆圖文印刷和較淺的印版、油墨粘度低刮墨刀片宜厚；細筆圖文印刷和較深的印版、油墨粘度大刮墨刀片宜薄。刮墨刀片伸出硬鋼片的距離大，刮墨效果顯弱，印刷品墨層深；反之印刷品墨層則淺。調整刮墨角度和壓力時，可根據印版的圖文深淺，疊印次序等情況而確定所需的刮墨角度。刮墨角度小，刮墨效果弱，雖然印刷品墨層深，光澤好，但容易出現刮墨不干凈，造成圖文模糊和拖尾；若增加刮墨壓力，可以增強刮墨效果，但刮墨壓力過大，會過早磨損印版輥筒和刮墨刀片。
 

　　6、干式復合膜中未印刷處發現有少量黑黃點，是什么原因？
 

　　主要是膠黏劑太臟，空氣中灰塵太多，這些細小的灰塵粒子落入膠中或附著在復合膜上形成少量黃黑點。此外，還應考慮膜本身具有的黃黑點和晶點。
 

　　7、為什么有的雙組份聚氨酯膠不能固化？
 

　　膠的質量有問題，如果膠無問題，不可能發生這種情況，因為雙組份聚氨酯膠，無論是甲組分還是乙組分都是反應能力極強的物質，即使是空氣中的少量濕氣也會使其發生固化反應而凝結。雙組份聚氨酯膠，如果在230度的脫水反應過程中脫水不充分，則殘留在膠中的水分會同膠反應，使膠固化，已經固化了的不容、不熔物會以凝膠狀態在膠中沉降析出。當然這種有問題的膠就不可能再固化。也有可能由于操作工人的疏忽，少放了膠中的某些成分，也會發生不固化的問題。如果使用的惰性溶劑醋酸乙酯中含有較多的水，膠與水反應，則這種膠液不能固化。總而言之，如果發生不能固化，則這種雙組份聚氨酯膠質量就有問題，應考慮退貨。
 

　　8、為什么復合包裝的PE里層材料會有不良的氣味？
 

　　如果復合包裝面材薄膜上的印刷油墨和油墨溶劑或復合粘合劑和膠水溶劑有過度殘留，那么由于PE薄膜的阻隔性較差，面材薄膜的殘留氣味就會透過來，被人誤認為是PE薄膜的不良氣味。另外為了降低PE膜的生產成本，在制作薄膜的時候，摻入的填充料也會產生不良的氣味。
 

　　9、為什么BOPP雙向拉伸聚丙烯塑料薄膜不能做真空包裝？
 

　　BOPP雙向拉伸聚丙烯塑料薄膜的阻氣性好，水蒸氣不透性能極為突出，是阻濕、防潮的佳品，但是阻氧性并不佳，因而不能做真空包裝，更不能做蒸煮包裝。BOPP聚丙烯的珠光薄膜和BOPP聚丙烯的消光薄膜，它們的阻氣性能與BOPP聚丙烯的光薄膜相同，抗拉強度略低于BOPP聚丙烯的光薄膜，因而也不能做真空或蒸煮包裝袋。
 

　　10、鍍鋁膜局部鏤空洗鋁機圖文鏤空怎樣才能清晰？
 

　　一：保護層印刷要好；二：化學藥液成分及配比要合理；三：機器溫度控制及工作速度的合理性；四：清洗是否均勻徹底。
 

　　11、 在NY/CPP的結構中，紅色出現滲透過NY膜，進入另一個包裝袋的印刷圖案中，為什么？
 

　　一：油墨耐蒸煮級別達不到要求；二、桃紅色淀容易滲透遷移；三：NY膜的問題。
 

　　12、 為什么鋁箔袋的內層使用CPP而不是PE？
 

　　材料的選擇是由終用途、包裝內容物、后加工工藝、使用環境條件等多方面決定的。同樣是鋁箔袋，比如包裝榨菜泡菜，內層材料是PE，因為泡菜含有一定量液體，貯藏條件為0度左右，適合用PE。而假如像肉類等蒸煮食品，就會選擇CPP。還有包裝奶粉，內層也用PE。考慮抗污染性、沖擊性等要求。包裝肉制品，但是不需要高溫蒸煮，0~4度保存時CPP質量不好。CPP在低于10度時候就發脆了。PE的耐低溫性能很好，但是高溫65度以上就有變軟的。
 

　　可能，建議根據使用條件選擇經過改性的熱封材料。
 

　　13、塑料袋子的 "8絲""9絲"，那是什么意思？
 

　　這個是指袋子的厚度，一般是用儀器測量的，1道=1絲=1忽=0.01毫米=10微米 "絲"是工人對0.01毫米的俗稱。絲不是單位中的絲米，1絲米=0.1毫米。
 

　　14、印刷時，出現了油墨拉絲、轉移不良，印后圖文墨膜變色，未用完油墨發脹是什么原因？
 

　　一是油墨體系樹脂含量過高并且粘度過大；二是油墨觸變性太大和稀釋劑體系溶劑含量不夠，尤其是揮發梯度不平衡造成的；三是油墨體系里的顏料結晶集團造成的(例如在一定環境條件下使晶體結構發生了變化導致變色或褪色)。
 

　　15、化妝品包裝袋(包括紙袋、塑料袋、復合袋)有什么要求？
 

　　A：不得有皺紋、劃傷、空氣泡，色澤與標準樣品一致；B：封口要牢固、端正，不得有開口、穿孔、漏液(膏)等現象；C：復合袋復合牢固，鍍膜均勻。
 

　　16、什么體系的油墨印刷在PET基材上的附著力會好些？
 

　　(具體要求是A：印刷基材是PET，與鋁箔及PE進行三層復合；B：要求耐一定的溫度，因為制袋時要封口；C：剝離強度要好)。 如果不是耐高溫的PET用CLPP和CLEVA就很好了，耐高溫PET一般都是采用聚氨酯類為主。
 

　　17、延長雞精產品的保質期，想在包裝材料上做文章，應選用什么樣的材料比較好？
 

　　采用四層材質包裝PET/PE/AL/PE沒問題，這個不光與材質有關，還跟包裝袋樣式有關系。不妨可以試試用共擠阻隔膜，如PE/EVOH/PE，更好一點的話就再鍍鋁，應該比PET/AL便宜。
 

　　18、如何處理印刷厚出現的麻點？
 

　　在鍍鋁膜上印刷或在白墨上套色時，往往因油墨中泡沫或油墨體系中樹脂連接料的內聚力太大，產生針孔現象(空白點即麻點)。一般處理的方法：一是調大油墨的涂布量；二是在油墨里加入撤淡劑；三是加入消泡劑；四是加入增稠增厚劑；五是(凹印)將刮刀網上移一點；六是在墨斗里加個攪拌器；七是重印一次；八是換用內聚力小的樹脂作為油墨的連接料；九是采用流平性好、抗靜電的油墨或減慢印刷速度，力求達到消除麻點、針孔、斑點、白點的故障。
 

　　19、PA/PE塑料復合大米包裝袋破袋的問題及解決辦法？
 

　　將內裝2.5kg或5kg大米的PA/PE塑料復合包裝從1m的高度落下，有些包裝會從包裝袋的封口內側角處出現破裂現象。包裝袋破裂的原因，一般是由于復合內膜抗沖擊強度低所形成的，也有的是因為熱封溫度過高或熱封刀邊緣過銳，壓傷包裝袋而造成的。
 

　　解決辦法：A、將復合包裝的PE內膜加厚，由原0.07mm厚的PE薄膜，改換用8絲到8.5絲厚的PE薄膜；B、采用熱封溫度低，抗沖擊強度高的PE薄膜做內層薄膜。如果是自制PE薄膜的話，在配料中添加適當的EVA或茂金屬來改善內膜的熱封和抗沖擊性能；C、可以降低熱封的溫度，減輕熱封刀的壓力，并將熱封刀邊緣倒角或加厚燙刀的墊布(聚四氟乙烯布)，防止燙壞包裝袋的PE內膜和壓傷包裝袋封口內側的表層PA薄膜；D、將包裝抽真空，也是減少包裝破損的方法。
 

　　20、干法復合時，粘結牢度不好該如何處理？
 

　　復合物經正常工藝過程，又在50~60度環境中熟化好后，粘結牢度不好、剝離強度不高，質量不符合要求。這里的原因較多，情況較復雜，必須充分注意。
 

　　A：膠黏劑的品種、質量與要復合的基材不相適應。必須由基材和復合物的終用途來選擇適當的膠黏劑品種。例如：當沒有鋁箔參與復合時，可選用通用型膠黏劑；若有鋁箔，而且終用途是包裝含有液體的、有酸辣的食品如榨菜、雪菜、果汁等食品時，就選用抗酸辣的鋁箔*膠黏劑。又如：若復合袋要求經高溫蒸煮殺菌就要選用耐高溫蒸煮型膠黏劑，而且還要區別適應含鋁箔的耐高溫膠和僅僅適應塑料用的耐高溫膠，不能用一般性膠黏劑。
 

　　B：復合時的鋼輥表面溫度太低，以致膠黏劑活化不良，復合時的黏性不高，對第二基材的浸潤不佳，粘結力不好，造成兩種基材之間不能非常好的密著，影響了粘結牢度。這就要按正常的工藝要求，使復合鋼輥的表面溫度經常保持在75~85度。
 

　　C：上膠量不足。過分追求降低成本，上膠量太少，往往會得不償失，造成次品廢品。上膠量不足的原因，除了網點濃度和膠注解濃度因素外，大多與網輥清洗不凈、網點被堵塞有關。因為每次用溶劑沖洗、楷擦，是不能將網點里面剩余膠液徹底洗凈的。這些少量未洗凈的膠要交聯固化，越積越多，網點深度就逐步變淺，導致上膠量減少，為此，可用洗版液對已被堵塞的上膠輥進行清洗。
 

　　D：膠黏劑對網輥的滲透不佳，浮在油墨的表面，而油墨與基材之間的牢度不好，剝離時油墨被膠黏劑拉下來，表現在有油墨的地方，特別是多套色、油墨層較厚的地方粘結牢度不好，發生油墨層轉移。這時應選用低粘度、高估含量膠黏劑，干燥速度慢點，讓膠液有充分的時間進行滲透，達到基材表面，另外還要適當上膠量。當然，選用適當的油墨，提高基材的表面張力，使印刷油墨的附著牢度提高也是解決問題的方法之一。
 

　　E：薄膜表面的電暈處理不好，表面張力小于38mN/m，導致印刷和復合的粘結牢度都不好。應認真檢測基材的表面張力，務必提高到38mN/m以上。
 

　　F：殘留溶劑太高，復合后汽化造成許多微小的氣泡，使兩種基材分層脫離。可提高烘道溫度或減慢復合運轉的線速度，也可以避免使用高沸點的溶劑。
 

　　G：復合好后，熟化不完全，還未達到終的的粘度牢度值。一是熟化的問題偏低，另一個是熟化的時間太短。一般來說，復合好后應盡快放到50~60度的環境中熟化48h以上。復合好后盡快放到熟化室也很重要，若過了十幾個小時再放進熟化，效果就會差很大。
 

　　H：稀釋劑的純度不高，含有水、醇等活性物質，消耗掉了一部分固化劑，造成膠黏劑中主劑與固化劑的實際比例不適當，粘結力下降。所以在選用溶劑時，要嚴格注意它的質量，嚴格防止水分的浸入。
 

　　I：薄膜中添加劑影響到粘結牢度下降，而且這種影響要到一定時期之后才表現出來，一般是7天之后，而且有逐步降低的趨勢。為了避免這種現象，應從樹脂的牌號上進行細致的調查，選用不加添加劑或少加添加劑的原料。
 

　　21、為什么真空塑料軟包裝會有脹袋現象？
 

　　一：產品包裝密封不夠；二、包裝物體殺菌不徹底導致內部細菌繁殖；三、保持環境不符合等等。
 

　　22.、凹版印刷中如何調色？
 

　　實際印刷當中，常常會遇到調色問題，如果不了解油墨的性能和色彩的基本知識，就難以達到預期的效果。首先要了解三原色油墨相加的變化規律，對原色稿的色彩進行分析，找出主色相，然后用少種類的輔色油墨調制，否則用色種類過多，會使墨色灰暗，光澤降低，注意調墨時要選用同一廠家生產的，同一類型的油墨調制。好是選用同一類型顏料的油墨調制，免得發生化學反應或難以親和。三原色相加的變化：原色紅含少量原黃是大紅，隨著黃相的加重逐漸成金光紅、桔紅、深黃、中黃。原黃含少許原藍是草綠，隨著藍相加重，逐漸成翠綠、艷綠、中綠、深綠、墨綠。原藍含少量原紅是中藍，隨著紅相增加逐漸成深藍、群青、青蓮藍、紫。原紅加少許原藍是深紅，加大藍相后成紫，深的紅是紫，深的藍也是紫。白墨、灰墨、黑墨沒有色相，只具備飽和度。任何色墨加入白墨都會使墨色光澤上升、發亮、同時色澤下降。如果一旦加入黑墨就會使墨色光澤和色澤下降。
 

　　23、PP鍍鋁基材上機生產前，電暈值為38達因，在生產過程中，都達到鍍鋁工藝要求；生產完后檢測鍍鋁面的電暈值為48達因，在28度下保存6~20天，電暈值衰減到35達因，是什么原因呢？
 

　　這個問題是困擾鍍鋁行業的一個通病，特別是在夏季，它的影響因素有很多，如基材薄膜的樹脂，CPP薄膜生產工藝，鍍鋁工藝，鍍鋁后的貯存環境等，但因為成本原因，一般不能做到嚴格的控制。另一方面，即使是35達因，甚至更低，對干式復合的剝離強度是不會有影響的，所以一般有經驗的廠家對此不會在意。
 

　　24、流延機PP(3絲)在質量項目檢測時，薄膜縱向拉伸強度能達到國家標準，但在橫向拉伸強度中還不是很理想，要想提高薄膜的橫向拉伸強度，在生產工藝控制當中，應從什么方面調整呢？
 

　　問題不是出現在薄膜本身的性能上，二是出現在質檢上，因為隨著氣溫的降低，如果檢測環境溫度達不到標準。
 

　　23 +2攝氏度，CPP薄膜的橫向強度是不容易檢測到其大斷裂拉伸強度的。當然，在工藝上也可以有些改善，但效果不是很明顯，如改變流延輥溫度、模口間隙等。
 

　　25、PET鍍鋁薄膜干式復合后鍍鋁層為什么會向復合里層膜上轉移？
 

　　有些PET鍍鋁薄膜的復合包裝袋破損，是由于鍍鋁層脫落到膠黏劑面上而造成的，剝離開復合層后，常常看到的是PET薄膜的鍍鋁層轉移到里層薄膜上，尤其的與PE薄膜的復合包裝袋，復合較厚的PE薄膜更容易出現這種現象。人們總認為是鍍鋁的牢度不好，是復合的膠黏劑的黏結強度所造成的。只有對PET薄膜的特性詳細了解后，才會知道這種情況是上膠量偏大和膠水溶劑殘留過多造成的。因為PET薄膜有優異的阻隔性，抗滲漏性也強，故而溶劑和水很難滲入，相對膠黏劑溶劑吸入性就差些。加入復合時上膠量過大或膠水的溶劑殘留過多的話，那么就會把鍍鋁層溶下來，粘附到膠面上，給人一種膠黏劑黏度高的假象。只要在復合加工時注意：上膠量一定要少，復合膠水的溶劑在經過烘道時要盡量揮發盡，復合機的熱鼓溫度不要低于70度。PET真空鍍鋁薄膜和PE薄膜復合，要盡量采用流延CPE薄膜，因為流延CPE薄膜的平整度比吹脹的PE薄膜好，可以較少上膠量，減小膠溶劑的殘留，也就可以防止發生膠溶劑溶下PET真空鍍鋁薄膜上鋁層的現象。
 

　　26、PET印刷膜干式復合后油墨轉移到內層薄膜上的原因是什么？
 

　　PET薄膜是一種極性薄膜，不用處理表面張力就有45~50達因，也就是無論印刷上什么類型的塑料油墨，牢固度都很好的薄膜。可是在涂上雙組份聚氨酯膠，同樣的薄膜干式復合后，尤其是與PE薄膜復合后，有時會發生印刷油墨層從PET膠上被膠粘附而發生脫層(復合較厚的PE薄膜膠墨情況更甚)的現象。也就是PET薄膜上的印刷油墨層，在復合后，部分或全部轉移到內層薄膜上的現象。因為PET薄膜有著優異的阻隔性，抗滲漏性也很強，故而溶劑很難滲入，相對油墨的溶劑吸入性就差些。
 

　　而塑料表印油墨的連接料(樹脂)與PET薄膜有較好的親和性，所以印刷在PET薄膜上要比塑料復合里印油墨牢固度高。實際上印刷好的PET 薄膜，復合后油墨層轉移與只用表印油墨無關，反而使用復合里印油墨，更容易發生油墨轉移的現象。因此PET薄膜印刷和干式復合時應當注意： A：上墨盡量少些，油墨要干透(徹干)，防止出現油墨假干的現象(尤其是使用氯化聚丙烯復合型塑料油墨印時)。如果印刷機的印刷速度開不起來，而且烘干箱的效果又差，可以將印刷品倒卷一次，并在倒卷時吹風或放置些時間，等油墨硬化后再復合(印刷后擱置時，好倒卷并吹風，謹防印刷膜粘連)； B：復合時上膠量一定要少，復合膠水的溶劑在經過烘道時要盡量揮發干凈(要經常檢查烘道的排風系統是否通暢)，復合機的復合熱鼓溫度不要低于70度。
 

　　27、使用咸鹽包裝袋為什么經常破袋？
 

　　主要原因是復合材料選擇不適當。鹽是體積小、重量大、易吸濕、滲透強的物品，故而它的包裝就要求防潮性好、抗滲透性好、抗摔性好。可是現在市場上食鹽的包裝，是由PET薄膜/CPP薄膜制作的。PET和CPP都是強度有余，而韌性、抗摔性不足的薄膜，因此很容易破袋。加入選用抗沖擊力好、又抗滲透的共擠薄膜作為包裝的內層薄膜，就會改善食鹽的包裝。
 

　　28、怎么減少PE膜的晶點？
 

　　PE膜的晶點多的原因主要是材料本身分子量大小不均。解決辦法：一是選擇好原料的型號；二是加工T溫度偏低，調整T溫度；三是過濾網較稀或破洞，應更換。
 

　　29、如何安排印刷塑料薄膜的色序？
 

　　以表印為例，塑料薄膜的色序安排可以從以下幾點考慮：1、以白墨打底的，應先印白墨。白墨鋪設底色，以襯托其他顏色；2、油墨遮蓋能力強的先印；3、圖文輪廓邊緣需要壓蓋深者，應后套印；4、三色套印(鋪底白色除外)：a、黃(不透明黃)、品紅、青；b、品紅、透明黃、青；5、四色套印：a、黃(不透明黃)、品紅、青、黑；b、黃(不透明黃)、黑、品紅、青；c、品紅、透明黃、青、黑；d、黑、青、品紅、透明黃；e、黑、品紅、青、透明黃；f、青、品紅、黑、透明黃。
 

　　30、造成堵版的主要原因有哪些？
 

　　1)、油墨干燥過快，使油墨干結在網穴內；2)、混入油墨的雜質及油墨中的粗顆粒引起堵版；3)、制版質量低，如網穴內壁鍍鉻層不平滑，表面以及研磨時產生的倒刺等，都會降低油墨的轉移率和提高殘留墨量，造成堵版；4)、油墨中樹脂與溶劑溶解度差，或者混入不同油墨、誤用稀釋劑，都會造成油墨轉移率降低，直接引起堵版；5)、印刷速度慢，與油墨的干燥速度不匹配。
 

　　31、防止堵版的方法有哪些？
 

　　a、發生凹印堵版故障時應用溶劑或*的清洗劑進行清洗，并針對發生堵版的原因加以解決；b、適當調整溫度，選擇與印刷速度、印刷環境相適應的溶劑干燥速度；c、刮刀與牙印滾筒之間的距離盡可能縮短，防止烘箱漏出的熱風直吹版面；d、混合使用慢干溶劑，適當提高印刷速度，降低工作油墨粘度；e、屬于油墨性能的缺陷時及時更換油墨，盡量避免油墨密度本身有顯著差異的顏色組合；f、墨槽中的油墨要經常攪拌，使各部位的油墨均處于流動狀態，及時加入新的油墨或更換新油墨，減少皮膜的發生；g、屬于制版墨穴內壁質量原因，應重新制版；h、開車前或剛開車時用溶劑擦拭印版滾筒。印刷過程中盡量避免中途停車，長時間停車一定要先把版洗干凈，或者要把印版滾筒浸入油墨中連續空轉；i、在新鮮油墨中，由于溫差原因使油墨中的添加劑、蠟類物質等發生結晶析出時，在使用前加溫(40~50度)使之溶解；j、溶劑誤用、變質、混入異種油墨等，都會顯著影響油墨的再溶解性，所以應使用正規的*稀釋溶劑，油墨更換時要注意充分洗凈墨槽和循環泵。
 

　　32、由于復合包裝材料殘留溶劑通過內層材料遷移到食品中，導致食品有異味，該如何解決？
 

　　1)、嚴格確定干燥工藝，使殘留溶劑量降到小的程度，因為量少了就察覺不到了，但這還不是從根本上解決問題的辦法；2)、要從根本上解決問題，就得使用選擇不含上述有毒性、有異味、有臭味的高沸點油墨、溶劑和膠黏劑，而只采用沸點低的乙酸乙酯、乙醇、丙酮異丙酮等無毒、低毒、無異味臭味的溶劑。雙組份高性能、萬用型的聚氨酯油墨不必用芳香烴溶劑，醇溶性油墨也沒有上述缺點。如果油墨沒有問題，殘留溶劑量又少，那就不必擔心了。
 

　　33、復合軟包裝材料的復合工藝方法有哪些？
 

　　1)層和法：層和法是用粘合劑把兩層或兩層以上的基材薄膜粘合在一起而形成復合材料。層和法又可分為濕法層和、干法層和和熱熔層和；2)、涂布發：涂布法是在一種基材薄膜表面涂以涂布劑并干燥冷卻后形成復合材料。所用基材主要是紙、玻璃紙、鋁箔和各種塑料薄膜。所用涂布劑主要為LDPE、EVA、PVDC等，涂布PVDC即K涂膜，用于提高薄膜的阻隔性；3)、共擠法：共擠法是用兩臺以上擠出機，把兩種以上的塑料同時擠到復合機頭。制出復合的厚壁管或片，然后吹脹或拉伸制出復合薄膜，如PP/LDPE、LDOE/PP/LDOE等；4)真空鍍膜：真空鍍膜又稱真空蒸鍍，是在真空密閉容器內，將金屬加熱至熔融狀態使之蒸出，蒸發的金屬原子飛散附著到溫度較低的基材表面，凝結成金屬膜。蒸鍍的主要基材是紙和紙板以及各種塑料的薄膜。真空鍍鋁與鋁箔相比，用鋁量大大減少，但兩者的性能非常接近。
 

　　34、復合膜袋的熱封強度到底有哪些影響因素？
 

　　復合膜袋的熱封強度的主要影響因素是復合膜中內封層樹脂薄膜的性能來決定的，內封層樹脂的各種熱封性能是影響熱封牢度的重要影響因素。例如，良好的熱黏性，良好的低溫熱封性，可以在快速自動制袋機及快速自動充灌成形封口機上有良好的使用適性，保證在高速下仍有良好的熱封牢度。標準的熱封強度是指JISZ1526-1976中規定的130~140度的溫度，1kgf/cm2 壓力，2-3s的時間下的熱封強度。此外，對復合膜的熱封強度來講還有低溫熱封強度，夾雜物熱封強度及熱間剝離強度(即熱粘合強度)等，都是衡量該種薄膜總的熱封性能好壞程序的標志。復合薄膜的熱封強度也受到與熱封用內層薄膜相層和的面層材料性能的影響。為此，復合薄膜的熱封強度受主要基材膜的影響的順序的玻璃紙
 

　　當熱封壓力去除后，熱封處還處于熱的狀態，剛性大的主基材膜就會在制袋機牽引力引起的剝離力作用下，使已經熱合了的薄膜離開原有的熱和位置發生位移，這就是熱間剝離距離，剛性越大，這個熱間剝離距離越大。此外熱封牢度還同熱封時的熱封溫度、壓力和熱封時間有關系。一般而言，熱封溫度提高、熱封壓力增加、時間提高也有利于熱封強度的提高。但是過高的溫度過大的壓力與過長的時間，會使內封層樹脂在亞力下往兩側移動，使熱封層面上的內封層薄膜變薄，降低熱封的牢度，嚴重的還會引起漏封、燒焦。還應當指出的是熱封用薄膜的成型加工溫度也會影響到熱封強度，對于LDPE而言，成型加工溫度超過280度時，熱封強度隨成型加工溫度的上升而迅速下降；對于EVA而言，超過240度后，復合膜的熱封強度隨加工成型溫度的提高而迅速下降，且臭味增加。任何LDPE牌號均有一個佳的熱封溫度，在這個熱封溫度下，熱間剝離距離小，熱封好，對一般LDPE牌號來講，在160-200度之間較適宜。
 

　　35、復合薄膜中出現包有雜物的氣泡應該如何解決？
 

　　復合膜中出現包有雜物的氣泡現象，產生的原因有：a、粘合劑中混入了灰等物質；b、薄膜表面有灰塵；c、薄膜有小洞；d、混入噴粉；e、烘箱內有污物，吹熱風時進入灰塵。解決方法有：A、保管粘合劑、稀釋劑時要完全密封，使用循環泵的同時進行過濾；B：整理車間環境，使環境無灰塵，充分研討防靜電對策，防止靜電引起的灰塵等的吸附；C：薄膜上有小洞時不能加工解決；D；防止噴粉飛散；E：充分過濾空氣中的灰塵，定期清掃烘箱。
 

　　36、復合薄膜的透明度不良，產生的原因是什么？
 

　　許多包裝要求具有高透明度，使得大面積的空白基膜BOPP和CPP復合，但有時會出現透明度不良，其原因有以下幾項：
 

　　a、膠黏劑本身顏色太深。深黃色、黃紅色，有時甚至是絳紫色，留在膠膜上也是相應的顏色。因此，在要求高度透明的場合下，要選用微黃色甚至無色的、高透明度的膠黏劑；
 

　　b、膠液中混有灰塵等微粒，或車間環境的空氣中塵埃太多，上膠后烘道里吹進去熱風中也有灰塵，被粘在膠層面上，復合時夾在兩片基膜中間，有許多小點，造成不透明。這就要將膠液用180目的金屬或尼龍布網過濾，除去膠液中的不溶性微粒，也要注意車間的清潔衛生，地面要光潔，不毛糙，無浮塵，空氣中的灰塵要少，烘道的進風口可用要目數的過濾網或其它過濾器材清除熱風中的塵埃，每次開機前要將過濾網拆下來清理，保持干凈；
 

　　c、基膜的表面張力不高，膠液對它不能均勻浸潤，要收縮，干燥后造成前膜不均勻，看上去是一點一點，透明度不好。這就要表面張力大于38達因的薄膜，或重新進行處理，合格后再用；
 

　　d、膠黏劑的流動性不足，展平性差。這時要改用流動性好的膠黏劑，或使用一點能提高展平性的溶劑，但要防止殘留溶劑太多而出現的異味問題；
 

　　e、上膠量不足，有空白處，夾有小空氣泡，造成花斑或不透明。應檢查上膠量，使其足夠并保持均勻；
 

　　f、膠黏劑本身吸濕，已變渾濁，有溶解物。應重新配膠，并使用不含水、醇、酸、胺等活性基團的溶劑。特別是在使用剩余膠液時，一定要仔細檢查，在確認無沉淀、無渾濁時才可使用；
 

　　g、一開始進入烘道的溫度太高，干燥太快，使膠液層表面的溶劑迅速蒸發，造成表面層膠液濃度的局部提高，表面結皮，當熱量深入到膠液層內部后，膠層下面的溶劑氣化，沖破膠膜，形成火山噴口那樣的環狀物，一圈一圈的，也使膠層不均勻，造成不透明。因此烘道溫度自入口處應逐步提高，由低到高，有一個梯度，讓溶劑有秩序地、連續地由內部向外部蒸發。另外，可用不同沸點的溶劑混合起來，在受熱蒸發時膠層表面的高沸點保留較長時間，不致表層結皮；
 

　　h、復合時的橡膠輥有缺陷，某一點壓不著，開成空當，不透明。所以要經常檢查，若有缺陷，哪怕是很小的缺陷，也要換好的。
 

　　37、如何做水煮和蒸煮試驗，內容物用水是否可以？
 

　　水煮、蒸煮試驗的幾個方法各個廠家都能搞，雖然操作的方式有差異，但追求的目的是一樣的。例如：在印前先用打樣機(如微調式手動輪轉凹印或膠印機)或展色棒(輪)，把準備采用的油墨調一點，在相同的承印物進行打印。待徹干后，用剪刀從中一分為二剪掉(也可用真空試驗包裝機直接把印樣注入水封好)，一樣放入水里，一樣放在加有支架的水面上，蓋好蓋子進行試驗其水煮和蒸煮后的圖附著、光澤、色相等技術指標。關鍵是要達到用戶所需要達到某一溫度的沸水和蒸汽下無脫落、無變色、褪色或分層現象。一般要求用水完全可以。
 

　　38、復合后出現油墨層轉移現象應如何處理？
 

　　許多包裝材料都有精美的圖案和必要的文字說明，它們都是用油墨印刷上去的，且油墨層都在表膜與次層膜之間。由于油墨是被表膜保護著的，所以不怕磨損、刮落，沒有表印油墨易掉下來的缺點。但是，有時會出現復合后在剝離時油墨層要轉移，與原來的承印基膜間的牢度很差，表現出來的剝離力也會很低的現象。還有一種情況是復合袋在裝入某些內容物后，特別是有芳香性、辛辣性或表面活性物質的內容物經數周貯存后，油墨層會自動分層，甚至出現油墨發粘的現象。出現油墨層不牢，在剝離時墨層要轉移的原因主要有以下兩點：一是印刷前基膜的表面處理強度不夠，表面張力偏低，甚至小于38達因。雖然采用的油墨都是里印油墨，但它本身的印刷牢度不高，用膠帶去拉時很容易被拉下來。如果是這種情況，就必須改用表面張力復合要求的基膜，起碼要達到38達因；二是油墨的印刷牢度合格，用膠帶去拉時拉不下來，但復合后再去剝離時墨層又會轉移，剝離力也很低。這種現象就不是基膜的表面張力太低的原因了。必須采用*的油墨才能從根本上保證質量。首先，在復合材料中必須采用里印的復合油墨，不能用表印油墨。其次，也可以在選擇復合用的膠黏劑時采用滲透性強、能增加油墨與承印基膜牢度的膠黏劑品種。
 

　　39、復合薄膜中出現橘皮狀表面現象該如何解決？
 

　　復合薄膜中出現橘皮狀表面的主要原因是：
 

　　1)、由于噴粉后，在高溫下進行熟化加工，細小的噴粉受熱和壓力而變形，形成橘皮狀表面；
 

　　2)、復合防靜電薄膜后立即進行熟化加工，防靜電劑急劇由粘合劑層析出，并發生橘皮狀表面。
 

　　解決的方法有：一)、不進行噴粉涂布，熟化溫度應降低到40度以下，減少收卷壓力；二)復合后在室內放置一段時間再進行熟化加工，提高防靜電薄膜的檔次。
 

　　40、復合薄膜密封部位發生開口、卷曲現象的原因和解決辦法。
 

　　復合薄膜密封部位發生開口及卷曲現象的主要原因是：
 

　　1)、在粘合劑未固化的狀態下就進行熱封加工；
 

　　2)、密封條件要求過于嚴格；
 

　　3)、復合薄膜吸濕。
 

　　解決的方法有：
 

　　一)、用保溫熟化方法促進固化；
 

　　二)、根據薄膜結構、密封形態選用適合的密封條件；
 

　　三)、再次烘干復合薄膜(特別是玻璃紙類吸水性薄膜)；
 

　　四)、減輕內容物重量或在包裝袋中設置支架。
 

　　41、如何解決復合薄膜熱封部位的發泡問題？
 

　　復合薄膜在熱封部位出現發泡是由于薄膜中間層為吸水的尼龍薄膜，在進行熱封加工時，由吸濕薄膜部開始出現發泡。解決的方法是在復合薄膜保管中避開濕氣。
 

　　42、利樂包裝材料表面淋膜關鍵工藝與溫控條件？
 

　　淋膜產品質量控制主要來自四個方面：溫度控制、壓力控制、冷卻系統和電暈處理。
 

　　43、如何判斷包裝袋中的材料(應該是PE、PP、OPP、PET)？
 

　　袋子的結構一般是內層為PE或者為CPP，外層為BOPP或者PET。PE或CPP和BOPP的結構存在剝離強度低的問題，PE或CPP和PET的剝離強度高，所以我們可以通過撕背封的地方加以判斷，輕撕后如果撕開的是三角口則表層為BOPP，如果沒有分層表層就是PET，然后就是盤算內層了，PE在撕開的時候沒有聲音，而且層的表面沒有金屬光澤，CPP撕開的時候有聲音。如果你可以撕開表層的話也可以根據密度來區分，BOPP的密度小于水，扔水里漂在水面上，如果是BOPP則沉底。還有，也可以把整個取樣(帶PE或CPP)的仍入水里，如果整個袋子的厚度是在7絲以下的話，沉底的是外表PET，飄起來的是BOPP。
 

　　44、有什么好的方法解決蒸煮袋開口性差嗎？
 

　　生產蒸煮袋，基材是PET/PE，不知道什么原因，生產出來的成品袋開口性極差，用手搓開后匝在一起的話會粘在一起，一只手很難打開，是不是PE的問題？ 根本原因在PE上，解決重點放在預防上，PE中的開口劑要保證，在原料檢驗時注意；如果在復合后、制袋前發現，可以通過噴粉解決；PE膜的問題，在熟化時溫度不要太高，另外PE選料時要注意粒子本身的爽滑劑的含量和類型，使用析出緩慢的爽滑劑，并在PE中多加爽滑劑。
 

　　45、在復合PE時經常出現復合強度不好，初步確定是PE料的問題，不知怎樣在復合前檢查PE是否合格？
 

　　復合強度不好又很多原因的：1)、原料的處理是否合格，一般采用38達因的處理液測試；2)印刷膜采用的油墨問題，如PET或NY，經常易出現復合強度不牢，可稍微多加些固化劑或提高上膠量；3)、PE料配方問題，PE料內含有爽滑劑等助劑成分，會析出表面影響剝離強度；4)、膠水選用是否得當，如果PE較厚，在6絲以上，則需要選用適合的膠黏劑，我們一般采用聚醚型的，常溫熟化，但是這類膠水會影響摩擦系數。要分清問題出在哪里，以便對癥下藥，主要看看PE的表面張力，好在39達因以上，再有就是看清牢度不好是油墨的脫層嚴重還是膠脫落嚴重來對癥下藥，對于PE膜本身和料的好壞關系不大，更何況爽滑劑、開口劑都加在內層，也就是說主要是外層問題--表面張力。既然確定的PE料的問題，那么復合前應檢查PE的電暈處理情況，目的有二：一是是否用熱封面進行復合；二是復合面的處理度夠不夠，是不是過期。
 

　　46、使用水性膠復合時出現白點，是什么原因？
 

　　水性膠一般含有50%多的去離子水，在短時間內要完全揮發干凈，需要足夠的溫度和風速。復合產品外觀出現白點，其原因有兩種：一是上膠量不足，二是干燥不徹底。能夠經過短時間熟化而消失的白點，說明是干燥不徹底，因為熟化可以進一步幫助水分揮發；反之則說明是上膠量不足，要避免干燥不徹底的情況，需要調整烘道溫度和風速。烘道溫度可以設定為75度-80度-90度，但我們發現許多復合設備的實際溫度要比設定溫度低很多，所以有條件的一定要進行校正，避免誤差太大，風速的大小對水性膠的干燥尤為重要，務必要保證風速達到6-8m/s以上并經常對設備出風口和進風口進行清理，防止堵塞。另外，復合輥的溫度也會影響復合外觀，還影響初粘力，要保證復合輥的實際溫度達到50度以上。主要視復合的基材而定。
 

　　47、水性膠可以用水稀釋嗎？
 

　　目前市場上的水性膠多為乳液型的，其原理是高分子聚合物依賴乳化劑在水中穩定存在，它實際是一種亞穩定狀態，許多外作用力會導致膠液破乳分層，失去作用。水性膠當中作為溶劑的水實際上的去離子水。所以我們不*用自來水、純凈水等硬水稀釋膠水，因為用普通水稀釋會增加膠液的表面張力，破壞膠液的穩定性，導致分層。另外，稀釋會改變產品的表面性能，導致潤濕性變差，影響復合外觀。
 

　　48、如何選擇水性上膠輥？上膠量多大適合？
 

　　水性膠上膠量小，選擇合適的上膠輥很重要。對于水性膠來說，上膠輥的網穴要淺，開口要大，使膠水以大的表面積接觸基材，這樣涂布均勻，干燥速度快，復合外觀好，剝離強度高。適合的網線輥是保證上膠量以及剝離強度的前提，用戶應該根據設備條件和復合速度來調整，建議使用170-200線/英寸的電雕輥，網穴相通，網穴深38-42u在使用過程中經常清理上膠輥，防止堵塞，并且使用一段時間后要重新鍍鉻或雕刻新的網線輥，合適的上膠量為1.6-2.4g/m2，不能低于1.6g/m2，否則剝離強度無法保證。上膠量過高，會影響膠水的干燥，影響膠水在塑料膜表面的流平，從而影響復合外觀和剝離強度。
 

　　49、高速復合時氣泡多，怎么解決？
 

　　為了降低成本，復合機的速度都很快，有的達到180m/min以上。對于這種復合速度，水性膠在膠槽中容易起較多泡沫，如果連續生產幾天不停，泡沫會越積越多，甚至往膠槽外溢出。此時若不采取一定措施，可能導致上膠量偏小、強度偏低、外觀出現白點、氣泡等問題。好的解決辦法是在膠槽中放一根勻墨棒，起到消泡作用。同時，采用循環打膠的方式，保證膠槽中膠液不要太少。循環膠桶要備用一個，這樣長時間運轉時膠桶中的泡沫若無法消去，可以采用備用膠桶來打膠，待原膠桶中泡沫消去后再更替使用。有些水膠本身已含有消泡劑，如果使用過程當中出現膠盤氣泡過多時可以額外加少許消泡劑，一般在0.01%左右，過多消泡劑會影響膠液表面性能，影響復合外觀。
 

　　50、為什么軟塑包裝中濕式復合基本上沒有人生產？能使用水溶性膠黏劑生產干腹膜嗎？
 

　　由于濕式復合是涂膠后先復合然后才進行干燥固化，塑料薄膜復合時，無法使貼壓在當中的大量溶劑、水或醇蒸發出去，因而一般是不使用濕式復合的。濕式復合同干式復合不是以使用膠黏劑的不同來區分的，而是工藝流程的不一樣。干式復合是涂膠后*行干燥，把大量溶劑(包括有機溶劑、水或醇)揮發出去后再復合，因而適宜于不會吸收或滲透溶劑的塑料薄膜復合。干復用膠也可以使用濕式復合常用的水溶性或醇溶性膠黏劑，而濕式復合當然也可以使用有機溶劑膠黏劑。
 

　　定為75度-80度-90度，但我們發現許多復合設備的實際溫度要比設定溫度低很多，所以有條件的一定要進行校正，避免誤差太大，風速的大小對水性膠的干燥尤為重要，務必要保證風速達到6-8m/s以上并經常對設備出風口和進風口進行清理，防止堵塞。另外，復合輥的溫度也會影響復合外觀，還影響初粘力，要保證復合輥的實際溫度達到50度以上。主要視復合的基材而定。
 

　　原標題：軟包裝印刷復合技術匯篇50例，收藏起來慢慢消化！